行星减速机速比不同效率不同，输出扭矩=输入功率*9549/输入转速*传动比*效率斜齿轮可看成是由一组薄片宜齿齿轮错位放置成的圆柱齿轮，这样每一片的接触是在齿廓的不同部位，从而产生了补偿每个薄片齿轮误差的作用，这个补偿作用由于轮齿的弹性而非常有效，因而得出这样的结果，误差在10mm以内的轮齿能够使误差起平均作用，因而在有负载情况下，能如误差为1mm内的轮齿那样平稳运行。因为在任何瞬时，大约有一半时间(假定重合度约为1.5)将有两个齿啮合，这就在强度方面带来额外的好处。因此应力可建立在1.5倍齿宽，而不是一个齿宽的基础上。斜齿轮增加接触比，使行星减速机的性能得以提高。接触比是指在任意给定时间啮合的齿轮齿数。直齿轮的典型接触比为 1.5，而斜齿轮的接触比可增加一倍至3.3。通过斜齿轮增加接触比可获得：与正齿轮型行星减速机相比，扭矩提高 30％至 50％以上增加负载分担度，从而延长使用寿命运平稳安静减少 2 arc-min 的背隙单级行星齿轮减速机可提供的齿轮比介于 3:1到 10:1之间。齿轮比不能高于10:1是因为小齿轮的尺寸不能进一步减小。齿轮比也不能低于 3:1，否则小齿轮和外齿轮的尺寸几乎一样，就没有空间来布置行星齿轮了。处于 4:1至 8:1间的齿轮比可以提供最佳的小齿轮和行星齿轮的尺寸，提高性能并延长寿命。大于 10:1的齿轮比可通过增加第二级行星轮来获得，但这通常会增加减速机的长度和造价。

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20世纪70－80年代，世界上减速器技术有了很大的发展，且与新技术革命的发展紧密结合。通用减速机的发展趋势如下：①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿，承载能力提高4倍以上，体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。②积木式组合设计。基本参数采用优先数，尺寸规格整齐，零件通用性和互换性强，系列容易扩充和花样翻新，利于组织批量生产和降低成本。③型式多样化，变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式，增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接，多方位安装面等不同型式，扩大使用范围。促使减速器水平提高的主要因素有：①理论知识的日趋完善，更接近实际（如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等）。②采用好的材料，普遍采用各种优质合金钢锻件，材料和热处理质量控制水平提高。③结构设计更合理。④加工精度提高到ISO5－6级。⑤轴承质量和寿命提高。⑥润滑油质量提高。  　自20世纪60年代以来，我国先后制订了JB1130－70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标淮，除主机厂自制配套使用外，还形成了一批减速器专业生产厂。目前，全国生产减速器的企业有数百家，年产通用减速器25万台左右，对发展我国的机械产品作出了贡献。  　20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40－50年代的技术制造的，后来虽有所发展，但限于当时的设计、工艺水平及装备条件，其总体水平与国际水平有较大差距。  　改革开放以来，我国引进一批先进加工装备，通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关，逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高，通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179－60的8－9级提高到GB10095－88的6级，高速齿轮的制造精度可稳定在4－5级。部分减速器采用硬齿面后，体积和质量明显减小，承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高，对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。我国自行设计制造的高速齿轮减（增）速器的功率已达42000kW ，齿轮圆周速度达150m/s以上。但是，我国大多数减速器的技术水平还不高，老产品不可能立即被取代，新老产品并存过渡会经历一段较长的时间。

根据减速机齿面硬度的大小，通常人们将齿轮传动分为两类，即硬齿面齿轮传动和软齿面齿轮传动。通常一对啮合齿轮的齿面硬度均大于350HBS，称为硬齿面齿轮，否则即称为软齿面齿轮。根据齿面硬度的大小，通常人们将齿轮传动分为两类，即硬齿面齿轮传动和软齿面齿轮传动。选择那种齿轮传动要根据设计要求，两种齿轮传动各有利弊，但有于硬齿面传动载荷大，使用寿命长，备广泛的应用。硬齿面齿轮采用的材料及热处理方法很多，比如常用的几种：40Cr.45#.45Mn2钢可以采用最终热处理高频回火或者氮化处理，如20Cr.20CrMnTi.20CrMnVB.20CrNiH等可以采用渗碳淬火，如38CrMnAl则可以用氮化工艺达到较高的硬度，一些特殊的材料要用特殊的热处理方法。

齿轮传动示意图减速机的噪音产生主要是源于传动齿轮的摩擦、振动以及碰撞，如何有效降低及减少噪声，使其更符合环保要求也是国内外一个重点研究课题。降低减速机运行时的齿轮传动噪声已成为行业内的重要研究课题，国内外不少学者都把齿轮传动中轮齿啮合刚度的变化看成是齿轮动载、振动和噪声的主要因素。用修形的方法，使其动载荷及速度波动减至最小，以达到降低噪声的目的。这种方法在实践中证明是一种较有效的方法。但是用这种方法，工艺上需要有修形设备，广大中、小厂往往无法实施。经过多年研究，提出了通过优化齿轮参数，如变位系数、齿高系数、压力角、中心距，使啮入冲击速度降至最小，啮出冲击速度与啮入冲击速度的比值处于某一数值范围，减小或避免啮合节圆冲击的齿轮设计方法，也可明显降低减速机齿轮噪声.

1.在使用前应对安装轴进行清洗。并检查安装轴是否有碰伤、污物，若有应全部清除干净。2．减速机的使用温度为0～40℃。3．检查与减速机联接的孔（或轴）的配合尺寸是否符合要求，孔的公差应为H7（轴的公差为H6）。4．使用前应将最高位处的堵塞换上排气螺塞，保证减速机运行时排出体内气体。二.减速机的安装1.减速机只能安装在平的、减震的、抗扭的支撑结构上。2.在任何情况下，不允许用锤子将皮带轮、联轴器、小齿轮或链轮等敲入输出轴上，这样会损坏轴承和轴。三.使用和维护1.减速机安装后，检查是否灵活。正式使用请必须进行空载试验，在运转正常的情况下，在逐步加载运转。2．减速机严禁超过额定载荷使用。3.减速机在使用前和工作中应检查油位是否正常四.换油制度：第一次换油本机运行300～400小时后应更换润滑油，以后每隔1500～2000小时更换润滑油。在工作环境恶劣、温度高、粉尘大的工作场合下应每隔半个月对润滑油进行一次检查，发现润滑油有污物即更换润滑油，以保持润滑油清洁，延长减速机的使用寿命，提高经济效益。五．油的更换换油时要等待减速机冷却下来无燃烧危险为止，但仍应保持温热，因为完全冷却后，油的粘度增大，放油困难。(注意：要切断传动装置电源，防止无意间通电！) 

依输出机构不同有不同算法以常见的机构,内齿圈固定,入力於中心的太阳齿,行星齿托架输出则为(内齿圈齿数/太阳齿齿数)+1,以一般伺服电机常用减速机为减速比1/10为例内齿圈齿数通常为108齿则太阳齿数为108/(10-1)=12(齿)可得知减速比1/5太阳齿为108/(5-1)=27(齿)也就可以知道为甚麼这类机构减速比1/10反而得不到最佳输出转矩原因就在此

疲劳点蚀是行星减速机的一种常见故障，疲劳点蚀开始直径较小、较浅，且大多发生在节圆和节圆以下的地方，疲劳点蚀产生后，发展速度相当快，如果发现不及时，将导致齿轮大片剥落，最终将导致齿轮报废，减速机也无法继续使用。1、传动轴承使用超限或轴承与轴承座孔配合问隙过大，引起传动轴承振动太大而引起载荷增大，造成齿轮传递负荷增大，也会造成齿面疲劳点蚀。2、抓斗机减速机齿轮在安装过程中，不严格执行检修工艺，导致安装不良，造成齿面局部接触，负荷过大造成齿面疲劳点蚀。3、润滑油过期或变质，粘度太低或失效，从而在齿轮的齿面之间不能形成油膜，这样一来，齿与齿之间直接接触造成齿面疲劳点蚀。在行星减速机中装入建议的型号和数值的润滑脂。行星减速机采用润滑油润滑。对于竖直安装的行星减速机，鉴于润滑油可能不能保证最上面的轴承的可靠润滑，因此采用另外的润滑措施。在运行以前，在行星减速机中注入适量的润滑油，润滑油的粘性根据以下列表选择。行星减速机通常装备有注油孔和放油塞。因而在订购行星减速机的时候必须指定安装位置。

 减速机是一种相对精密的机械，使用它的目的是降低转速，增加转矩。(注:减速机扭矩计算公式)    它的种类繁多，型号各异，不同种类有不同的用途。减速器的种类繁多，按照传动类型可分为齿轮减速机、蜗杆减速机和行星齿轮减速机；按照传动级数不同可分为单级和多级减速机；按照齿轮形状可分为圆柱齿轮减速机、圆锥齿轮减速机和圆锥－圆柱齿轮减速机；按照传动的布置形式又可分为展开式、分流式和同轴式减速机。以下是常用的减速机分类： 1、摆线减速机 2、硬齿面圆柱齿轮减速器 3、行星齿轮减速机 4、软齿面减速机 5、三环减速机 6、起重机减速机 7、蜗杆减速机 8、轴装式硬齿面减速机 9、无级变速机    蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能，可以有较大的减速比，输入轴和输出轴不在同一轴线上，也不在同一平面上。但是一般体积较大，传动效率不高，精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的，体积不大、精度很高，但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击，刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑，回程间隙小、精度较高，使用寿命很长，额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。

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